热塑性塑料热流道注射模可以降低材料消耗，提高零件表面质量。已经有了较多的应用。对于热固性塑料，浇口料不可回收再利用，若能采用同样的“无流道”模具，具有更可观的经济效益。下面介绍一种我厂自行研制的一种冷流道模具。

1、      冷流道模具原理

冷流道模具是对整个流道部分采用温控措施。使流道内料流不会因为模具加热而交联固化。从而实现无流道连续生产。更准确地说，是一种使注塑机料桶延伸至模具型腔或型腔附近的结构。

2、     冷流嘴结构

图一所示，冷流嘴主体（件1）外表面加工有螺旋状沟槽，冷却介质（水或油）在沟槽中流动达到温度控制的目的。冷流嘴底部的隔热垫采用导热性能差的特种合金，在结构设计上采用空气间隙隔热。这样可以有效的防止型腔部分与冷流嘴之间的热交换。

采用冷流道结构的模具，具有很好的经济性。首先，热固性塑料密度较大(1.5~2.0g/cm³)，材料成本高。浇口料无法回收利用。另外，冷流嘴及分流板以水或油为冷却介质，使用模具温控仪或直接与热固性柱塑机料桶的温控系统连接。而热塑性塑料热流道模具采用电加热，需要另购温控器。所以说，温流道模具制造成本与低于热流道模具。水冷式模温控制仪已普遍使用了，一般不需要另外购置了。

浇注系统容积尽可能设计得小一些，以减少塑料滞留时间。冷流道系统带有温控装置，因此，浇道截面比普通冷流道模具可以小一些。尽可能采用圆形截面。浇道形状必须保证熔融塑料在流动过成中“顺畅”。否则，滞留塑料会因为过热而交联固化。导致某些型腔无法成型，甚至堵塞流道。

3、      冷流道模具实例

        图二的零件材料采用热固性不饱和树脂注射成型。零件重量000克，体积仅有000cm3。生产一模八腔零件浇口料重量占65%。年产量数百万件。浇口材料浪费相当惊人。

图三是一种一模十六腔冷流道模具。模具加热部分（动定模板）与分流板采用石棉板隔热。熔融塑料经过分流板、八个冷流嘴注入型腔附近浇道内。进而进入型腔内成型零件。开模时，型腔附近浇口已经固化，固定于动模部分。浇道从温流嘴截面最小处拉断。零件及浇口顶出。完成了一个注射周期。分流板温度与注塑机料桶温度（0°C）相近。因此，通过模具温控机就能达到分流板恒温的目的。

动、定模之间设计有锁紧机构（件39）。在清理浇道凝料时，去除螺钉16，（才）安装锁紧机构，使定模板随动模部分移去。取下温流嘴口部隔热垫。就可以清理浇道了。