热固性塑料温流道注射模设计

邢良宝

1、引言
热塑性塑料热流道注射模可以降低材料消耗，提高零件表面质量。已经有了较多的应用。对于热固性塑料，浇道废料不可回收再利用，若能采用同样的“无流道”模具，具有更可观的经济效益。
2、温流道模具原理
温流道模具是对整个流道部分采用温控措施。使流道内料流不会因为模具加热而交联固化。从而实现无流道连续生产。更准确地说，是一种使注塑机料桶延伸至模具型腔或型腔附近的结构。
图一所示，温流嘴主体内部循环水道，冷却介质（水或油）在水道中高速流动达到温度控制的目的。温流嘴底部的隔热垫采用导热性能差的特种合金，在结构设计内部采用空气间隙隔热。外表面隔热层这样可以有效的防止型腔部分与温流嘴之间的热交换。
2、温流道模具设计要点
（1）浇注系统容积尽可能设计得小一些，以减少塑料滞留时间。浇道过粗还会使料流产生涡流现象。使浇道局部固化或零件表面发花、气泡及欠压等缺陷。温流道系统带有温控装置，因此，浇道截面比普通冷流道模具可以小一些。尽可能采用截面周长比最小的圆形截面。
（2）浇道形状必须保证熔融塑料在流动过成中“顺畅”。主浇道与分浇道之间应缓慢过都渡。否则，产生滞留塑料或局部高速流动使料流过热而交联固化。导致某些型腔无法成型，甚至堵塞流道。
（3）动、定模之间应设计有锁紧机构。在清理浇道凝料时，去除定模板固定螺钉，安装锁紧机构，使定模板随动模部分移去。取下温流嘴口部隔热垫。就可以清理浇道了。
3、温流道模具的优缺点
（1）适宜于大批量零件生产
生产大批量零件采用温流道结构的模具，具有很好的经济性。首先，热固性塑料密度较大(1.5~2.0g/cm3)，材料成本高于常用工程塑料。并且浇口料无法回收利用。另外，温流嘴及分流板以水或油为冷却介质，使用模具温控仪或直接与热固性柱塑机料桶的温控系统连接。而热塑性塑料热流道模具采用电加热，需要另购温控器。所以说，温流道模具制造成本低于热流道模具。
（2）适宜于小型一模多腔零件生产。
小型的一模多腔零件零件质量小。浇道长分枝多浇，道凝料占的比重很大。材料浪费严重，具有更好的经济效益。
（3）温流道模具制造及调试浇冷流道模具复杂。模具的使用保养有更严格的要求。因此，对于小批量生产零件及浇道很短的模具就没有必要了。
3 温流道模具实例
图二的零件材料采用热固性不饱和树脂注射成型。零件重量000克，体积仅有00cm3。生产一模八腔零件浇口料重量占65%。年产量数百万件。浇口材料浪费相当惊人。
图三是一种一模十六腔温流道模具。模具加热部分（动定模板）与分流板采用石棉板隔热。熔融塑料经过分流板、八个温流嘴注入型腔附近浇道内。进而进入型腔内成型零件。开模时，型腔附近浇口已经固化，固定于动模部分。浇道从温流嘴截面最小处拉断。零件及浇口顶出。完成了一个注射周期。分流板温度与注塑机料桶温度（75~90°C）相近。因此，通过模具温控机就能达到分流板恒温的目的。